마스터 배치용 안료 요구 사항
masterbatch에 사용되는 색상 재료의 경우 색상 재료와 플라스틱 원료 및 첨가제 사이의 일치 관계에주의를 기울여야합니다. 선택 영역의 핵심 사항은 다음과 같습니다.
(1) 안료는 수지 및 다양한 첨가제와 반응할 수 없으며, 강력한 용매 저항, 낮은 이동 및 좋은 내열성을 갖는다. 즉, masterbatch는 다양한 화학 반응에 참여할 수 없다. 예를 들어, 카본 블랙은 폴리에스테르 플라스틱의 경화 반응을 제어할 수 있으므로 카본 블랙 소재를 폴리에스테르에 첨가할 수 없습니다.
플라스틱 제품의 높은 성형 가공 온도로 인해 안료는 성형 가열 온도의 조건하에서 분해되고 색상을 변경해서는 안됩니다. 일반적으로 무기 안료는 내열성이 향상되며 유기 색소와 염료는 내열성이 떨어지다. 이 점은 착색제를 선택할 때주의를 기울여야 합니다.
(2) 안료의 분산력과 착색 강도가 양호해야 한다. 안료가 고르지 않게 분산되면 제품의 모양에 영향을 미칩니다. 안료의 착색력이 떨어지면 안료의 양이 증가하고 재료 비용이 증가합니다. 동일한 착색제는 다른 수지에서 다른 분산성과 착색력을 가지고 있으므로 착색제를 선택할 때이 점에주의를 기울여야합니다.
안료의 입자 크기는 또한 분산성과 관련이 있습니다. 안료의 입자 크기가 작을수록 분산성이 향상되고 착색력이 강해집니다.
(3) 착색제의 다른 특성을 이해해야 한다. 예를 들어 식품 및 어린이 장난감에 사용되는 플라스틱 제품의 경우 색상 재료는 독성이 없어야합니다. 가전 제품에 사용되는 플라스틱 제품의 경우 전기 절연성이 좋은 색상 재료를 선택해야 합니다. 실외 플라스틱 제품의 경우 풍화성이 좋은 색상 재료를 선택해야 합니다.
마스터 배치의 생산 공정
마스터 배치의 생산 공정은 매우 엄격하며 습식 공정은 일반적으로 사용됩니다. 색상 마스터 배치는 물 상 연삭, 위상 반전, 물 세척, 건조 및 과립에 의해 이루어집니다. 이런 식으로만 제품 품질을 보장할 수 있습니다.
또한, 안료가 지면이 되면 모래 슬러리의 미세성 측정, 모래 슬러리의 확산 성능 측정, 모래 슬러리의 고체 함량 측정, 색상 슬러리의 미세성 측정 등 일련의 테스트를 수행해야 한다.
마스터 배치의 생산 프로세스에 대한 네 가지 방법이 있습니다.
(1) 잉크 방법: 이름에서 알 수 있듯이, 마스터배치의 생산에 잉크 색 페이스트를 사용하는 생산 방법, 즉, 3롤 연삭을 통해, 저분자 보호층은 안료의 표면에 코팅된다. 지상 미세 한 색상 페이스트는 캐리어 수지와 혼합 한 다음 두 롤 플라스틱 밀 (2 롤 밀이라고도 함)에 의해 가화되고 마지막으로 단일 나사 또는 트윈 나사 압출기로 펠릿화됩니다.
프로세스는 다음과 같습니다.
굵은 색 페이스트 3롤 연삭 미세 한 페이스트 2 롤 가소압 압출 과립을 혼합 하는 성분
(2) 세척 방법: 안료, 물 및 분산제는 안료 입자를 1μm 보다 작게 만들기 위해 모래 분쇄되고, 안료는 위상 전달 방법에 의해 오일 상으로 옮겨진 다음, 다음 마스터배치를 얻기 위해 건조된다. 위상 반전을 위해서는 유기 용매 및 해당 용매 회수 장치가 필요합니다. 프로세스는 다음과 같습니다.
미세 한 색 페이스트 세척, 증발 및 농축 된 재료 건조, 캐리어 추가, 압출 과립
(3) 반죽 방법: 안료와 지성 캐리어를 혼합한 후, 안료는 안료의 특성을 이용하여 반죽을 통해 수상에서 오일 상으로 씻어내고, 안료의 특성을 이용하여 리포메이션이 된다. 동시에, 지성 캐리어는 안료의 분산을 안정화하고 응집에서 안료를 방지하기 위해 안료의 표면을 코팅.
(4) 금속 비누 방법: 안료가 지면후 입자 크기가 약 1μm에 도달하고 비누 액체가 특정 온도에 첨가되어 각 안료 입자의 표면 층이 비누 액체에 의해 균등하게 젖어 서 묘면층을 형성한다. 염용액을 첨가한 후, 안료 표면의 묘포화 층과 화학적으로 반응하여 금속 비누(마그네슘 사테레이트)의 보호층을 형성하여 미세하게 접지된 안료 입자가 플로충을 유발하지 않고 일정량의 미세함을 보호합니다. 학위.
마스터 배치 사용에 대한 주의 사항
(1) 마스터배치는 특히 PET, ABS, PA, PC 등 저장 후 수분을 흡수하므로 천연 색 펠릿과 동일한 공정에 따라 건조하고 수분 함량 요건을 충족해야 한다.
(2) 원하는 색상과 광택을 달성하기 위해 색상을 일치시키기 위해 masterbatch를 사용하여 색상 차이와 음영 변화가 자주 발생해야합니다.
(3) 마스터배치와 다른 첨가제 사이에 반응이 있으므로 사용할 때는 주의하십시오.
(4) 마스터배치의 희석 비율의 선택에주의를 기울여야 한다. 희석비율이 높은 경우 생산비용이 낮지만 가공장비에 의해 제한됩니다.